XGT PLC Serie XGR/XGK/XGI.
XGT PLC Serie XGR/XGK/XGI offre un controllo industriale ininterrotto contecnologia CPU ridondanteIl passaggio senza soluzione di continuità in millisecondi previene i tempi di fermo di produzione, mentre la progettazione modulare e il supporto multi-protocollo (EtherNet/IP,OPC UA) si adattano alle diverse esigenze di automazione, centrali elettriche e lavorazione chimica.
Caratteristiche del prodotto
- Performance di elaborazione ad alta velocità- con una velocità di elaborazione di6.5ns, 3 volte più veloce delle CPU standard, e una capacità di memoria raddoppiata di10 MB, il PLC della serie LS XGT è in grado di gestire rapidamente compiti di controllo complessi con un'efficienza eccezionale.
- Opzioni modulari ricche- offre una gamma completa di moduli, tra cui CPU, I/O, comunicazioni e unità di controllo della temperatura; un singolo sistema può ospitare fino a 96 moduli e supportare un massimo di 6144 punti di I/O;consentire la costruzione flessibile di sistemi di controllo distribuiti.
- Supporto alla comunicazione multiprotocollo- Compatibile con protocolli multipli come RAPIEnet, EtherNet/IP, OPC UA e Modbus TCP/IP, consente una connessione e uno scambio di dati senza soluzione di continuità con vari dispositivi e sistemi.
- Progettazione di alta affidabilità- i modelli selezionati (ad es. serie XGR) adottano una progettazione di CPU ridondante per un passaggio senza interruzioni, garantendo il funzionamento ininterrotto delle linee di produzione critiche.il modulo di alimentazione ad alta affidabilità ottimizzato tramite simulazione aumenta l'efficienza dal 67% al 90%.
- Software facile da usare- dotato del software di programmazione XG5000, presenta una funzionalità intuitiva e varie funzioni di monitoraggio e diagnostica.operazione multi-task e organizzazione del programma multifunzionale all'interno di un singolo progetto.
Caratteristiche del prodotto
- 3x elaborazione più veloce (6,5ns) e doppia memoria (10MB) per compiti complessi
- Progettazione della CPU ridondante (serie XGR) - Switchover senza interruzioni per la produzione 24/7
- Max 96 moduli e 6144 punti di I/O - controllo distribuito flessibile
- Supporto multi-protocollo (RAPIEnet/EtherNet/IP/OPC UA) - integrazione senza soluzione di continuità
- Software user-friendly XG5000 - Programmazione e diagnosi efficienti
- Modulo di potenza efficiente al 90% - Funzionamento affidabile ed energetico
Parametri tecnici di base
| Categoria dei parametri |
Serie XGR |
Serie XGK |
Serie XGI |
| Velocità di elaborazione CPU |
42 ns/passaggio |
28 ns/passaggio |
28 ns/passaggio |
| Performance complessiva del trattamento |
6.5ns (3 volte più veloce delle CPU standard) |
6.5ns (3 volte più veloce delle CPU standard) |
6.5ns (3 volte più veloce delle CPU standard) |
| Capacità di memoria |
Total: 32MB (Programma: 7MB, Dati: 2MB, Reservati: 2MB, Flash: 16MB); 10MB di memoria espandibile (2 volte più grande dello standard) |
10 MB di memoria espandibile (2 volte più grande dello standard); varianti di CPU con passaggi 16K/32K/32K/64K/128K |
10 MB di memoria espandibile (2 volte più grande dello standard); varianti della CPU con 256K/512K/1M byte |
| Punti di I/O massimi |
131,072 |
6,144 |
6,144 |
| Tempo di cambio CPU ridondante |
Min 4,3 ms / Max 22 ms |
- |
- |
| Conformità della programmazione |
Logica della scala |
Logica della scala |
IEC 61131-3 (LD, SFC, ST; FB definito dall'utente) |
| Cicli PID integrati |
256 |
256 |
256 |
| Moduli massimi per sistema |
96 |
96 |
96 |
| Protocolli di comunicazione |
RAPIEnet, EtherNet/IP, OPC UA, Modbus TCP/IP, protocollo proprietario XGT |
Ethernet, Profibus, DeviceNet, RAPIEnet, EtherNet/IP, OPC UA, Modbus TCP/IP |
EtherCAT, RAPIEnet, EtherNet/IP, OPC UA, Modbus TCP/IP |
| Software di programmazione |
XG5000 |
XG5000 |
XG5000 |
| Efficienza del modulo di alimentazione |
90% (in aumento rispetto al 67% tramite progettazione ottimizzata per simulazione) |
90% (in aumento rispetto al 67% tramite progettazione ottimizzata per simulazione) |
90% (in aumento rispetto al 67% tramite progettazione ottimizzata per simulazione) |
Campi di applicazione e scenari
Fabricazione di autoveicoli e di parti per autoveicoli- Controlla la saldatura robotica, la verniciatura di precisione, la sincronizzazione multiasse per l'assemblaggio della trasmissione e le operazioni di trasporto continuo.La CPU ridondante impedisce fermi inaspettati della linea di produzione mentre l'elaborazione ad alta velocità mantiene un tasso di produzione superiore a 60 unità al minuto.
Petrochimica e energia elettrica- eccelle nel controllo continuo in ambienti ad alta temperatura e alta pressione, comprese le torri di distillazione del petrolio greggio, il monitoraggio del flusso delle condotte petrolifere e il controllo della caldaia.Il doppio stato di standby a caldo consente di effettuare il passaggio a livello di millisecondi per un funzionamento ininterrotto 24 ore su 24, 7 giorni su 7.
Logistica e automazione portuale- coordina le linee di smistamento automatizzate, le gru per container e i sistemi di movimentazione dei materiali AGV.mentre il supporto al protocollo garantisce una connessione senza soluzione di continuità con i sistemi di gestione logistica.
Alimenti e bevande e farmaci- Conformi ai requisiti di certificazione FDA e GMP per ambienti di produzione con rigorosi standard di pulizia.e stampa di tracciabilità delle etichette degli imballaggi.
Automazione degli edifici e grandi sedi- Unifica il controllo dell'aria condizionata centrale, dell'illuminazione, della ventilazione e dei sistemi di sicurezza negli edifici alti, negli stadi e nei terminal aeroportuali.Il protocollo OPC UA si integra con i sistemi di gestione degli edifici per la visualizzazione del consumo energetico.
Trasporti ferroviari e servizi aeroportualiControlla i sistemi di segnalazione della metropolitana, le linee di smistamento bagagli e le attrezzature della stazione.La progettazione ridondante previene le interruzioni del segnale mentre i protocolli di comunicazione ad alta velocità assicurano la trasmissione di dati a latenza zero tra dispositivi.
Trasformazione dell'acciaio e dei metalliControlla la temperatura della lavorazione del ferro in altoforno, la precisione della laminazione delle lamiere di acciaioe coordinamento della saldatura robotizzata con un design anti-interferenza elevato e una grande memoria di 10 MB.
Domande frequenti
D: Ho appena preso il PLC, l'ho collegato ma non c'è corrente, non si accende nemmeno la luce di alimentazione.
A: Probabilmente non è un problema hardware! Controlla queste 3 cose prima: 1 L'ingresso di potenza è corrispondente? (Le tensioni estere sono 110V/230V) Controlla la tensione nominale del modulo di alimentazione PLC, non inserisci quello sbagliato.) 2 Avete invertito i terminali positivi e negativi? (Soprattutto per l'alimentazione a corrente continua, l'inversione li attiva per proteggere, quindi la luce non si accende.) 3 L'interruttore nella scatola di distribuzione è andato?(Il nuovo cablaggio potrebbe avere cortocircuiti) Spegnete prima l'alimentazione per verificare se ci sono terminali sciolti o cortocircuitiSe tutto va bene, utilizzare un multimetro per testare la tensione di uscita del modulo di alimentazione.
D: Il software XG5000 non riesce a connettersi al PLC, continua a mostrare "timeout di comunicazione". Come risolvere questo?
R: Il problema più comune nei siti all'estero! Escludete questi scenari: 1 Il cavo Ethernet è difettoso?) 2 Impostazioni IP errate? (L'IP predefinito del PLC e l'IP della scheda di rete del computer devono essere sulla stessa sotto rete.168.1.10, computer = 192.168.1.20Maschera della subnet 255.255.255.0) 3 Firewall blocco? (Computer di fabbrica all'estero spesso hanno firewall aziendali add XG5000 alla lista di fiducia o temporaneamente disattivare il firewall.) 4 Porta di comunicazione sbagliata?(Scegli "EtherNet/IP" per le connessioni Ethernet, non altri protocolli.) Inoltre, evitare le connessioni wireless utilizzare una connessione cablata, wireless è molto meno stabile per l'uso industriale.
D: I moduli I/O sono collegati a sensori/attuatori, ma il PLC non mostra segnale, anche se i dispositivi funzionano.
R: Innanzitutto, indicare se si tratta di un problema di modulo di ingresso o di uscita: 1 Moduli di ingresso (connessione ai sensori): Verificare se il sensore ha corrente (ad esempio, i sensori NPN hanno bisogno di DC24V),se il cavo del segnale è collegato al canale corretto (corrispondere i numeri dei canali di ingresso del PLC con i terminali), e se il sensore è attivato (ad esempio, i sensori di prossimità dovrebbero accendersi quando si trovano di fronte al metallo).Controllare se il carico dell'attuatore supera la corrente nominale del modulo (ePer esempio, i moduli di uscita dei relè hanno una potenza massima di 2 A per canale (utilizzano un relè intermedio per motori ad alta potenza), e se il terminale comune (COM) del modulo è alimentato (molte persone lo dimenticano), il modulo non può essere utilizzato.non produce alcun segnale di uscita).
D: Il PLC si spegne improvvisamente dopo aver funzionato per un po', ma funziona di nuovo dopo il riavvio.
R: Le CPU ridondanti proteggono da guasti hardware. Questo "disattivamento intermittente" è quasi sempre un problema esterno:specialmente con molti motori. utilizzare uno stabilizzatore di tensione indipendente per il PLC non condividere potenza con apparecchiature ad alta potenza surriscaldamento (i PLC in scatole di distribuzione sigillate si surriscaldano facilmente in estate aggiungere ventilatori o prese d'aria di raffreddamento,e non impilare PLC accanto agli inverter / contattori, che generano troppo calore.) 3 Cablaggio allentato (Le vibrazioni dei trasportatori o delle macchine allentano i terminali nel tempo)controllare se l'impostazione di "watchdog timeout" nel programma è troppo breve, può innescare anche gli spegnimenti.
D: Non è possibile comunicare con altri dispositivi di marca estera (ad esempio, inverter Siemens, Rockwell HMI).
R: La serie XGT supporta più protocolli, quindi la compatibilità non dovrebbe essere il problema due problemi comuni in loco: 1 protocollo sbagliato selezionato (ad esempio, se l'inverter utilizza Modbus TCP,impostare il PLC su "Modbus TCP" invece di EtherNet/IP). 2 Parametri di comunicazione non corrispondenti (Boud rate, bit di dati, parità devono essere gli stessi. Non duplicare gli indirizzi slave Modbus, ad esempio, se l'inverter è slave 1, nessun altro dispositivo dovrebbe utilizzare 1.) 3 Indirizzo errato del dispositivo (Inserire l'indirizzo IP corretto o l'indirizzo slave dell'altro dispositivo nei tipi di PLC interromperà la comunicazione.) Se continua a fallire, prova con uno strumento di debug del protocollo (ad esempio, Modbus Poll) per escludere i problemi del PLC.
